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TEST BORRADO, QUIZÁS LE INTERESE: UD6 Integracion de sistemas de automatizacion industrial

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Título del Test: UD6 Integracion de sistemas de automatizacion industrial Descripción: UD6 Integracion de sistemas de automatizacion industrial Autor: yo OTROS TESTS DEL AUTOR Fecha de Creación: 20/02/2025 Categoría: Otros Número Preguntas: 29

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¿Qué equipo utilizarias para comprobar la tensión de un circuito eléctrico? Polimetro Megóhmetro Osciloscopio Datalogger. La reacción a los efectos de un fallo en el sistema de control en la que el sistema de seguridad provoca un apagado de forma automática, se denomina: Cambio de automático a manual. Redundacia. Sistema reactivo automático de seguridad Predicción. . Enla verificacion del cuadro eléctrico se comprobará que ... El cuadro cuenta con una cerradura de seguridad. Los embarrados están junto a la puerta del cuadro para faclitar las comprobaciones. El cuadro cuenta con un dispositivo de medida para comprobar el consumo de la instalación. Se dispone del esquema eléctrico del cuadro y los diagramas de montaje. . Entre las averias tipicas durante la instalacion se pueden encontrar... Funcionamiento incorrecto de contactores, seccionadores y relés. Daños por golpes en el transporte y en la manipulación de los equipos. Todas las respuestas son correctas Que las partes móviles de los contactores no han sido manipuladas, ni hay nada extraño en el entrehierro. . El mantenimiento que sirve para pronosticar el punto futuro de rotura o avería de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, justo antes de que falle, se denomina: Mantenimiento preventivo. Mantenimiento predictivo. Mantenimiento correctivo. Mantenimiento automatico. Las causas de fallo más comunes en las instalaciones automatizadas son: Fallos de los dispositivos de campo, fallos de las conexiones a tierra, fallos de las conexiones de alimentación, interferencias, condiciones ambientales, problemas del PLC. Golpes y abolladuras de los elementos móviles, falta de lubricación de las articulaciones de los robots, ausencia de botones de parada de emergencia, calibre inadecuado de las protecciones eléctricas. Deslumbramiento por exceso de iluminación, falta de formación del personal a cargo, desgaste de rodamientos, armónicos en la alimentación eléctrica. Fallo de los programas de operación, holguras en las transmisiones mecánicas, pérdida de presión en la válvulas neumáticas, errores de precisión de los convertidores analógico digital y digital analógico. . Enla verificacion del cuadro eléctrico se comprobará que ... Los equipos tienen sus referencias marcadas. Los borneros están adecuadamente referenciados, los bornes de masa aislados y se respetan las distancias entre bornes, masas y aparatos. El material montado y su disposición coinciden con el especificado en las especificaciones. Todas las respuestas son correctas. . Para comprobar el sistema de control... Se comprueban todos los sensores, valores medidos, entradas e indicadores digitales. Todas las respuestas son correctas. Se desconectan las protecciones de potencia y conectadas las de control. Se fuerzan las salidas digitales, para comprobar la activación de los relés y los valores de las salidas analógicas. . El mantenimiento que se realiza cuando un componente ha sido dañado se denomina: Mantenimiento correctivo. Mantenimiento predictivo. Mantenimiento preventivo. Mantenimiento automatico. El mantenimiento que es realizado mientras los equipos se encuentran en condiciones de operatividad a través de la revisión periódica y reparación profesional, para garantizar el buen funcionamiento, y la fiabilidad y durabilidad de dichos equipos se denomina: Mantenimiento preventivo. Mantenimiento automatico. Mantenimiento correctivo. Mantenimiento predictivo. El mantenimiento predictivo se basa en medir parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente, como por ejemplo: El horario de cada turno de producción. Vibración de cojinetes. Tensión de alimentación de la máquina La factura mensual de electricidad. . Para medir la corriente de un circuito eléctrico ... Utilizaremos un pinza amperimétrica en paralelo. Utilizaremos un voltimetro en serie. Todas las respuestas son incorrectas. Utilizaremos un voltimetro en paralelo. . Entre las ventajas del mantenimiento preventivo se encuentran: Reducción significativa de los riesgos por averías, prolongación de la vida útil de los equipos, menor tiempo de inactividad no planificado por avería de los equipos. El mantenimiento de los equipos puede ser realizado por personal polivalente que generalmente forma parte de la empresa. Permiten que se pueda determinar exactamente la depreciación o desgaste de las piezas de los equipos La empresa no necesita ceñirse a las recomendaciones del fabricante para programar las labores de mantenimiento, por lo que no habrá que cambiar una pieza cuando puede tener una mayor vida útil. . ¿Cuál es la secuencia correcta para la identificacion y reparación de averías de un sistema automatizado? 1) Identificar un funcionamiento anormal. 2) Comprobar el sistema de alimentacion ininterrumpida. 3) Realizar el mantenimiento predictivo. 4) Realizar la reparación. 5) Verificar el funcionamiento. 1) Identificar un funcionamiento anormal. 2) Localizar el problema. 3) Aislar el fallo. 4) Realizar la reparación 5) Verificar el funcionamiento. 1)Realizar el mantenimiento preventivo 2) Elegir los equipos de protección individual . 3) Comprobar la conexión a tierra. 4) Realizar la reparación. 5) Rellenar el informe. 1) Identificar un funcionamiento anormal. 2) Localizar el problema. 3) Realizar el mantenimiento preventivo. 4) Realizar la reparación 5) Verificar el funcionamiento. . El ensayo de carga de una instalación automatizada se realiza para ... Comprobar que las instalaciones están limpias, vacías de elementos sucios o peligrosos que puedan dificultar la puesta en marza del sistema de automatización. Comprobar que se han realizado correctamente todas las conexiones. Se comprueba como reacciona el sistema y las anomalias de funcionamiento forzando entradas y salidas Todaslas respuestas son incorrectas. Controlarla exactitud de la conexion y el funcionamiento de los receptores. Permite comprobar que las funciones mecánicas de la instalación se realizan correctamente. . El ensayo de vacio de una instalación automatizada se realiza para... Comprobar que las instalaciones están limpias, vacías de elementos sucios o peligrosos que puedan dificultar la puesta en marza del sistema de automatización. Controlar la exactitud de la conexión y el funcionamiento de los receptores. Permite comprobar que las funciones mecánicas de la instalación se realizan correctamente. Comprobar que se han realizado correctamente todas las conexiones. Se comprueba como reacciona el sistema y las anomalias de funcionamiento forzando entradas y salidas. Todas las respuestas son incorrectas. . La reacción a los efectos de un fallo en el sistema de control para reducir las posibilidades de error, que evitan paradas muy costosas, pero que implican la necesidad de la duplicidad de elementos, se denomina Sistema reactivo automático de seguridad Redundancia Cambio de automatico a manual Prediccion. Para comprobar la programación de un PLC.. No hay fallos de programación en los PLC porque son dispositivos industriales. En general se comprueba el programa de control en un PLC de entrenamiento, que tiene entradas simuladas con generadores de señal e interruptores y salidas observables con multimetros y lámparas. Los fallos de programación se deben a errores en el cableado. Se pueden evitarlos fallos de programación utilizando PLCs certificados para seguridad funcional. . La reaccion a los efectos de un fallo en el sistema de control mediante métodos de análisis de datos y modelos predictivos, se denomina: Cambio de automático a manual. Predicción. Sistema reactivo automático de seguridad Redundacia. . El procedimiento de puesta en marcha de un sistema de automatización industrial consta de los siguientes pasos: 1) Comprobación del sistema de control. 2) Comprobación del hardware y conexiones. 3) Prueba de control conectando la potencia del sistema. 4) Ensayo de conjunto sin alimentación de potencia simulando todas las fases de funcionamiento del proceso. 1) Identificación de los elementos del sistema. 2) Diseño del SCADA. 3) Comprobación de cableado y conexiones. 4) Pruebas seguridad eléctrica. 1) Comprobación del sistema de control. 2) Comprobación del hardware y conexiones. 3) Prueba de control desconectando la potencia del sistema. 4) Ensayo de conjunto con alimentación de potencia simulando todas las fases de funcionamiento del proceso. Todas las respuestas son incorrectas . Respecto a las verificaciones de los cuadros eléctricos, ¿Cuál de estas frases es falsa? Hay que comprobar que no hay deterioro mecánico. Hay que comprobar que los fusibles son los adecuados según estándar. Hay que comprobar que se activan los relés forzando las salidas digitales. Hay que comprobar que el cableado se ajusta a los esquemas. Respecto a las mediciones de magnitudes eléctricas: Si medimos tensión, la medida debe realizarse en serie. Para medir resistencias, debemos aislarlas del resto del circuito. Si medimos intensidad, la medida debe realizarse en paralelo. Para medir la tensión en alterna utilizaremos una pinza amperimétrica. Respecto a la comprobación de una puesta a tierra: No hace falta comprobarlas porque son una parte poco importante de la instalación. Para medir las picas utilizamos un polímetro y un terrámetro de precisión. Ninguna respuesta es correcta. Para comprobarlas utilizamos un telurómetro. En cuanto a las pruebas de control: Se realizan con todas las protecciones conectadas Forzaremos las salidas digitales para comprobar que se activan los relés correspondientes. Se realizan con todas las protecciones desconectadas Para terminar las pruebas de control, simularemos todas las fases de funcionamiento por orden. Respecto a las posibles formas de reaccionar ante un fallo de control: La mejor opción es siempre un cambio de modo automático a modo manual y que el operario realice las maniobras correspondientes. El apagado manual por parte de un operador es la opción más sencilla, cuando es posible. El sistema reactivo automático provocará un apagado parcial de la parte averiada del sistema. Un apagado generalizado por avería no impactará negativamente en el tiempo de actividad de los procesos. Respecto a las averías en sistemas automatizados: La causa más común de todas es un fallo en el HW del PLC. Las interferencias electromagnéticas son inevitables, por lo que solo podemos disminuirlas reubicando el equipamiento. Los dispositivos de campo no producen averías, pero pueden resultar dañados a causa de estas. Las condiciones ambientales, tales como temperatura y humedad, pueden generar averías y deben ser controladas. Respecto a los EPI: Cada trabajador debe usarlos correctamente, cuidarlos y guardarlos. Debe comprarlos cada trabajador, ya que solo pueden usar el equipamiento propio, y la empresa debe autorizarlos. Solo se debe avisar a un superior ante una rotura que no se pueda reparar. Solo se consideran EPI si protegen ante cortes, abrasión, llamas y radiación. Respecto al mantenimiento preventivo: Se realiza con el equipo en marcha para no producir paradas que generen costes innecesarios. Como no existen recomendaciones de como hacerlo, cada empresa debe definir su plan personalizado Prolonga la vida útil de los equipos. Su mayor ventaja es que no requiere personal cualificado. Respecto al mantenimiento predictivo: Es mucho más costoso que el mantenimiento correctivo. Reduce el riesgo de lesiones para los operarios. Si la empresa ve que a una pieza le queda vida útil, puede no seguir las recomendaciones del fabricante. Puede considerarse un tipo de mantenimiento correctivo.

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